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FALLSTUDIE / KABELFERTIGUNG
Extrusionslinien-Monitoring in der Kabelfertigung
Wie können Kabelhersteller versteckte Produktionsverluste an bestehenden Extrusionslinien sichtbar machen? In diesem Projekt wurden 13 Extrusionslinien der Baujahre 2006 bis 2019 innerhalb einer Produktionsumgebung mit insgesamt 48 Maschinen überwacht.
Der Kunde berichtete von einer Produktivitätssteigerung von 27,6 %. Gleichzeitig half WatchMen dabei, Leerlauf, Materialwechsel, Wartezeiten auf Spulen und Material, Mikrostopps und Stillstände sichtbar zu machen.
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Kabelextrusion: Produktive Extrusionszeit und versteckte Produktionsverluste sichtbar machen.
+27,6 %
höhere Produktivität
Vom Kunden berichtetes Ergebnis
13
überwachte Extrusionslinien
In einer Produktionsumgebung mit 48 Maschinen
15 min
Sensorinstallation
Pro Maschine im Projekt
In dieser Fallstudie · Projekt · Umsetzung · Maßnahmen · Ergebnisse · FAQ
DAS PROJEKT
Auf einen Blick
Branche
Kabelfertigung
Maschinenpark
13 Maschinen · Baujahre 2006–2019
Produktionsumgebung
48 Produktionsmaschinen
Betrieb
Berechnungsmodell: 2 × 8-Stunden-Schichten
Technologie
Externe Retrofit-Sensoren + WatchMen
Integration
ERP-/BDE-Anbindung
Fokus
Produktive Extrusion, Leerlauf, Materialwechsel, Wartezeiten auf Spulen und Material, Mikrostopps und Stillstände
DIE HERAUSFORDERUNG
Auch kontinuierliche Produktion verliert Zeit rund um den eigentlichen Prozess
Kabelextrusion ist ein kontinuierlicher Produktionsprozess. Trotzdem können Materialwechsel, Wartezeiten auf Spulen, Aufwärmphasen, Leerlauf, kurze Unterbrechungen und Stillstände einen Teil der geplanten Maschinenzeit beanspruchen.
Auch Kabelaufbau, Polymer und Prozesseinstellungen verändern die Produktionsbedingungen. Die Herausforderung bestand deshalb darin, produktive Extrusion von den Verlusten rund um den eigentlichen Produktionslauf zu unterscheiden und wiederkehrende Zeitverluste sichtbar zu machen.
Produktive Extrusion
Erkennen, welcher Anteil der geplanten Linienzeit tatsächlich für produktive Extrusion genutzt wird.
Material- & Spulenbereitschaft
Materialwechsel, Wartezeiten auf Spulen und Probleme bei der Produktionsvorbereitung sichtbar und vergleichbar machen.
Unterbrechungen & Stillstände
Wiederkehrende Mikrostopps, längere Wartephasen und Stillstände über Produktionsläufe hinweg erkennen.
VON DER MASCHINE ZUR ANALYSE
Nachrüsten. Validieren. Verstehen.
Die Vernetzung der Extrusionslinien schafft die Datengrundlage. Aussagekräftige Produktionsanalysen entstehen aus validierten Maschinenzuständen in Verbindung mit Auftrags-, Material- und Produktionsinformationen.
01
Extrusionslinien nachrüsten
Externe Novo-AI-Sensoren schaffen eine gemeinsame Monitoring-Ebene über die 13 bestehenden Extrusionslinien hinweg. Für die grundlegende Maschinenüberwachung ist kein Eingriff in SPS oder Maschinensteuerung erforderlich. Der Projekt-Richtwert für die Installation betrug etwa 15 Minuten pro überwachter Linie.
02
Maschinenzustände validieren
Edge Processing und Validierung helfen dabei, produktive Extrusion von Leerlauf, Rüstaktivitäten, Mikrostopps und Stillständen zu unterscheiden.
03
Produktionskontext ergänzen
WatchMen verbindet Maschinenzustände mit Auftrags- und Produktionsinformationen. Kabelaufbau, Polymer, Material, Prozesseinstellungen und Qualitätsanforderungen können dadurch bei der Analyse von Verlusten berücksichtigt werden.
EXTERNE SENSOREN
Maschinendaten von Extrusionslinien ohne SPS-Zugriff
Externe Retrofit-Sensoren erfassen das physikalische Maschinenverhalten, ohne dass für die grundlegende Überwachung in die Maschinensteuerung eingegriffen werden muss.
WatchMen überführt die validierten Signale in eine gemeinsame Maschinenzustands-Zeitleiste. Dadurch werden produktive Extrusion, Leerlauf und wiederkehrende Unterbrechungen sichtbar.
Auftrags-, Polymer-, Material- und Produktionsinformationen liefern anschließend den zusätzlichen Kontext, um zu untersuchen, warum ein bestimmter Verlust aufgetreten ist.
Novo AI beschreibt diesen Ansatz auch auf der bestehenden Extrusionsmaschinen-Seite: Maschinenzustände, Laufzeiten, Stillstände, Leerlauf und Produktionsphasen können mit externen Sensoren erfasst werden.
VON DATEN ZU MASSNAHMEN
Wiederkehrende Extrusionsverluste in konkrete Verbesserungen übersetzen
Monitoring zeigt, wo geplante Produktionszeit verloren geht. Im nächsten Schritt werden die größten wiederkehrenden Verlustkategorien untersucht und anschließend geprüft, ob Prozessänderungen tatsächlich nutzbare Extrusionskapazität freisetzen.
01
Versteckten Leerlauf reduzieren
Längere Leerlauf- und Wartephasen rund um die Vorbereitung des Folgeauftrags, Materialbereitstellung und Linienverfügbarkeit untersuchen. Wiederkehrende Muster zeigen, wo Vorbereitung und Reaktionszeiten verbessert werden können.
02
Materialwechsel und Spulenbereitschaft verbessern
Compounds, Farben, Leiter- und Aufnahmespulen sowie weitere Anforderungen für den Materialwechsel möglichst vorbereiten, bevor die Extrusionslinie verfügbar wird. Wiederkehrende Materialwechsel- und Warteereignisse helfen dabei, Verbesserungspotenziale in der Produktionsvorbereitung zu erkennen.
03
Wiederkehrende Unterbrechungen und Stillstände reduzieren
Kurze wiederkehrende Unterbrechungen ebenso untersuchen wie längere Störungen. Maschinen-Zeitleiste mit Material-, Prozess- und Instandhaltungskontext verbinden, Maßnahmen umsetzen und anschließend dieselben Kennzahlen erneut vergleichen.
ERGEBNISSE IM KONTEXT
Was sich im Projekt verbessert hat
BERECHNETES LEERLAUF-SZENARIO
−37,5 %
weniger Leerlauf
Im modellierten Produktionsszenario reduziert sich der Leerlauf um 37,5 %. Die detaillierten Vorher-/Nachher-Werte und die Berechnungsgrundlage finden Sie in der vollständigen Fallstudie.
+7.176
zusätzliche produktive Maschinenstunden pro Jahr
Geschätzter jährlicher Kapazitätsgewinn über die 13 überwachten Extrusionslinien.
Berichtetes Ergebnis: Der Kunde berichtete von einer Produktivitätssteigerung von 27,6 %. WatchMen half dabei, produktive Extrusion und wiederkehrende Verluste wie Leerlauf, Materialwechsel, Wartezeiten auf Spulen und Material, Mikrostopps und Stillstände systematisch sichtbar zu machen.
Jährliche Kapazitätsschätzung: Die modellierte Verbesserung entspricht rund 7.176 zusätzlichen produktiven Maschinenstunden pro Jahr über die 13 überwachten Extrusionslinien. Dabei handelt es sich um freigesetzte Produktionskapazität innerhalb des bestehenden Produktionsplans und nicht um ein vollständiges Jahr direkt gemessenen zusätzlichen Kabel-Outputs
Kontext: Die Werte beziehen sich auf das beschriebene Projekt. Ausgangssituation, Produktmix, Schichtmodell und umgesetzte Maßnahmen beeinflussen das Ergebnis. Weniger Zeitverluste bedeuten nicht automatisch eine gleich hohe Steigerung von OEE oder Output.
GUT ZU WISSEN
Fragen zum Extrusionslinien-Monitoring
Welche Maschinen wurden in der Fallstudie überwacht?
Im Projekt wurden 13 Extrusionslinien innerhalb einer Produktionsumgebung mit insgesamt 48 Maschinen überwacht. Die überwachten Linien stammen aus den Baujahren 2006 bis 2019.
Welches Produktivitätsergebnis wurde berichtet?
Der Kunde berichtete von einer Produktivitätssteigerung von 27,6 %. Die detaillierten Werte zu Leerlauf, Verlustkategorien und jährlicher Kapazität sind modellierte Größen zur Einordnung dieses Ergebnisses.
Wie stark wurde der Leerlauf reduziert?
Im modellierten Produktionsszenario reduziert sich der Leerlauf um 37,5 %. Die detaillierten Vorher-/Nachher-Werte sowie die Berechnungsgrundlage sind in der vollständigen Fallstudie enthalten.
Wie viel zusätzliche produktive Kapazität wurde berechnet?
Das Modell ergibt rund 7.176 zusätzliche produktive Maschinenstunden pro Jahr über die 13 überwachten Extrusionslinien. Dabei handelt es sich um eine annualisierte Kapazitätsschätzung und nicht um ein vollständiges Jahr direkt gemessener Mehrproduktion.
Welche Produktionsverluste können sichtbar gemacht werden?
Die Fallstudie betrachtet unter anderem produktive Extrusion, Leerlauf und Wartezeiten, Materialwechsel, Wartezeiten auf Spulen und Material, Mikrostopps sowie Stillstände.
Können bestehende Extrusionslinien ohne SPS-Zugriff überwacht werden?
Ja. Novo AI setzt auf externe Sensorik, sodass relevante Maschinenzustände ohne Eingriff in die Maschinensteuerung erfasst werden können. Dieser Ansatz wird auch für bestehende Extrusionsmaschinen unterschiedlicher Hersteller und Baujahre eingesetzt.
DIE VOLLSTÄNDIGE FALLSTUDIE
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Was möchten Sie an Ihren Extrusionslinien sichtbar machen?
Nennen Sie uns die Anzahl Ihrer Extrusionslinien, deren ungefähre Baujahre und Ihre wichtigste Produktionsfrage: produktive Extrusionszeit, Leerlauf, Materialwechsel, Spulenwartezeiten, Mikrostopps oder Stillstände?
Gemeinsam können wir geeignete Pilotlinien auswählen und bestimmen, welche Maschinenzustände und Produktionsverluste zuerst transparent gemacht werden sollten
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Externe Fachquellen: OEE.com: Definition und Berechnung der OEE (Englisch) · OEE.com: Sechs wesentliche Verlustarten in der Fertigung (Englisch). Diese Quellen erläutern allgemeine Kennzahlen und Verlustarten. Sie belegen nicht die kundenspezifischen Ergebnisse dieser Fallstudie.